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大数据安全相关知识

　　在全球能源格局深刻变革与市场竞争日益激烈的当下，石油工程企业面临着前所未有的挑战与机遇。传统生产组织模式在应对复杂多变的市场需求、高效资源配置及技术快速迭代等方面，逐渐显露✅出局限性。为突破发展瓶颈、重塑竞争优势，石油工程企业积极探索组织模式优化，这是企业顺应时代潮流的必然抉择，更是推动㊣提质增效、迈向高质量发展的核心关键。本版展示了中国石化部分石油工程企业的具体实践，敬请关注。

　　2024年，胜利石油工程✅聚焦油气主业保障、运行效率提升、经营效益增长和安全风险受控目标，构建全员参与生产、全员保障生产的“大生产、大运行”体系，各项工作稳步推进，为公司高质量发展增添更多底气。

　　“地质工程一体化是提速的关键大数据安全相关知识。”胜利石油工程执行董事、党委书记张宗㊣檩说，“我们通过一体化项目运行管理方式，将产建中各专业的设计施工融合为一体、统筹规划，以提高产建所需各生产要素的运行效率，实现资源有效配置和利用。”

　　桩80区块是胜利石油工程与胜利油田难动用储量合作开发3.0模式的㊣第一个区块。该公司㊣立足“一体两面”定位，扎实推进甲乙方一体化、地质工程一体化，聚焦单井质量主动对标追标，实施专业化协同、精益化管理，从井位部署到完井作业，开展钻井全生命周期一体化研究，推进重㊣点区域高效勘探效益开发。该区块连续4次刷新中国石化4000~4500米深井最短钻井周期纪录，平均钻完井周期比相邻区块缩短30.47%、钻井综合提速80%、单井产量提高30%。

　　从2018年的1.0模式到如今的3.0模式，胜利石油工程通过与甲方深度合作，总结形成了一体化工程提速降本、一体化油藏工程提效、一体化完井增产等技术体系，实现了从“参与建产”到“合作建产”再到“合作经营”的角㊣色转变，合作区块钻井综合提速65%，单井产量比常规区块提高30%。

　　近日，胜利石✅油工程钻机进入集中搬㊣迁高峰期。要按时完成进尺任务，优化井位部署和钻机高效搬迁是关键。

　　“2024年，我们成立钻井迁安提效项目组，在总结2023年模块化搬迁实施经验的基础上，确定了‘边拆边搬’统一运行模式，加大四方平移及新型机械化应用力度，迁装提速效果明显。”胜利石油㊣工程总经理、党委副书记舒华文说。

　　以渤海钻井40600队为例，从设备拆卸到搬家开钻，该队仅用时3天，较以往提前了近两天。“六大模块犹如六块拼图，我们通过‘定位杆’限位，‘打桩拉线’或‘地面画线’标记，确保对接一次✅性到位、搬迁安装无缝衔接，在新井场实现安全高效拼合。”该队负责人介绍。

　　自模块化搬迁模式推广应用以来，胜利石油工程涉及搬迁安全问题减少了30%，迁装风险管控成效明显，真正做到了“鱼和熊掌兼得”，实现了效率安全双提升。

　　随着“排队打井”的“无忧时代”一去不返，该公司多台钻机面临无井可打的状况，不得不入库封存。如何解困突围？胜利石油工程打破常规、主动出击，结合队伍和钻井装备实际，率先开启“人机分离”“一队双机”钻井新模式，最大限度㊣适应甲方市场高端技术、低成本战略和快节奏的生产运行需求。

　　在胜利石油工程黄河钻井公司，由40536钻井队和40665钻井队组合成立的“铁军一队”成为“一队双机”新型生㊣产㊣模式首批㊣试点。他们将人员优㊣化重组，组成“打井队”和“搬迁队”，依托“大平㊣✅台管理”模式，钻完井作业和搬迁安作业独立施工、双线并行，实现了单支队伍按节点全流程施工向专业化、模块化运行的新型生产模式的转变，收到了1+1＞2的效果，首轮井施工钻完井周期与搬迁周期分别节约了2.35天、0.58天。

　　胜利石油工程打开每一条业务链，查找制约效益、质量提升的堵点，“对症开方”，先后组㊣建了生产支持保障中心、物资供应保障中心、远程决策支持中心，全面提高资源配置效率和利用效率。通过组建专业化队伍，该公司施工效率日益提高，2024年钻井进尺399.43万米、比上年增加3.27万米，平均钻井周期同比缩短21.2%；单月、单日进尺创2016年以来最高纪录，单队年进尺创中国石化钻井队最高㊣纪录。

　　近日，华北石油工程新疆工区70760和50175两支钻井队施工的井，分别以钻井周期节约率38.17%和25%，相继被西北油田综合评定为优质井工程。这是该公司创新管理模式提质增效的缩影。

　　面对市场竞争日益加剧和石油工程复杂挑战，华北石油工程积极探索转型升级之路。2024年，该公司果断压减新疆工区二级单位项目部数量，将原本分散的人员、设备和技术资源进行全面整合，深入实施一体化㊣管理，有效实现精简机构、统一管理、资源共享，降低项目运行成本。

　　在一体化管理的框架下，华北石油工程新疆工区构建起高效的管理体系。该工区每日组织技术交流会，让基层队和专业经营单位的技术人员齐聚“线上会议室”，共同探讨施工难点、分享成功经验。这种跨越时空的技术交流，极大地提升了团队的协作能力和解决问题的效率。同时，通过队✅伍重组，过去各专业㊣公司相互交叉、管理力量分散的局面得到了有效改善。由专业经营单位㊣直接管理基层队伍，减少项目部管理环节，集中优势资源抵近前线、贴近基层、靠近甲方，管理更加集约高效。

　　在技术创新㊣方面，华北石油工程组织技术专家狠抓钻井液体系优化、参数优化和标准化实施，完善提速模板。在顺北油气田SHB5-1X井，新疆工区采用新型液压套管整形技术和堵漏技术，成功完成了241毫㊣米套管修㊣复作业，填补了国内首例大尺寸套管修复空白，为钻井周期缩短和效率提升提供了有力保障。

　　此外，华北石油工程还构建了资源共享平台，推动质效进一步提升。该公司选聘区域工程师，有效缩短了应急处置时间，全面保障了各基层队的安全生产；全面盘点现场物资装备，合理调配库存物资，盘活了闲置资源；通过收集钻井施工过程中的各类参数，建立数据㊣库，为优化钻井技术方案提供了科学依据。

　　“现在有了专业的清罐队，进度㊣快多了！”西南石油工程公司70168钻井队长乔立伟介绍，“以前使用人工清罐，一个罐至少要用3~5天。现在实行机械化作业，1天就能完成，大幅缩短了中途完井施工周期。”

　　近年来，西南石油工程为更好满足油气田加快增储上产的需求，进一步提升钻前、搬迁安、中途完井、配合试气四个关键作业环节运行效率，大胆创新思路，积极探索建立“一体化统筹、一体化协调、一体化运行”的生产组织运行模式，集中力量解决运行过程中的难点阻点，减少低效无效作业时间。

　　根据业务发展实际，该公司对所属钻井一分公司的导管服务、设备运维保及清罐等生产辅助业务进行整合，成立专业生产服务㊣队，并将业务范围由钻井一分公司扩展到内部其他3家钻井公司。同时，他们按照市场㊣机制，开展模拟结算，由钻井队根据服务态度、服务质量给予相应报酬，搭建以价值贡献考核促进经济效益提升、以业务过程考核保障业务目标实现的“双驱动”管理绩效评价考核机制，促使内部资源有序流动和调配，推动生产辅助单位逐步向“服务保障+生产㊣经营”的工作模式转变。

　　新模式推行以来，钻井一分公司聚焦工区钻井主业，坚持把提速提效作为“核心动能”，围绕钻井㊣需要，充分发挥“一体化、大运行”优势，通过高效的生产组✅织、严密的运行管理和严谨的工作作风，促使服务到点、保障到位。

　　“我们购买了两台专业清罐设备，清罐队成立一年多以来，共完成了22个泥浆罐和300余个循环罐、储备罐、方井的清罐任务，极大地降低了井队人工成本、缩短了生产周期，产生综合效益600余万元。”钻井一分公司相关负责人说，一体化生产运行模式对其他业务的“加成”也十分明显。2024年，西南石油工程搬迁效率比上年提高5.73%、台月效率提高4.78%、纯钻时效提高5.44%、辅助时效降低17.76%。

　　一个权责明㊣晰、分工协作、协同高效的生产辅助体系，正在为四川盆地天然气增储上产贡献“西南速度”。

　　近年来，为提高人力资源㊣效能，经纬公司胜利定向井公司在内部市场实行“1+1”施工模式，有效缓㊣解了一线人员紧张的情况。但在生产高峰期，人员跟随井队施工，分散度大且轮换较为频繁，如工作交接不㊣彻底，会有安全技术㊣方面的风险隐患，也不利于现场工程师基层管理经验的积累和提升。

　　为此，胜利定向井公司统筹整合资源，创新推行“片长制”施工管✅㊣理模式，实施区域化分片管理，结合采油厂区块分布情况，按照地理相近的原则，划分㊣页岩油、东辛和现河、滨南、胜采、河口、孤岛和孤东及海上✅平台七个片区。每个片区设立一名片长，承担与采油厂和钻井公司技术对接、施工方案编制审核、技术措施制定跟踪，以及仪器、配件调配等工作，使资源调配、协调沟通更加高效，大幅提高了现场施工响应速度。

　　该模式在牛页一区项目试行，到丰页区块逐渐成形，收到明显效果。牛页一✅区项目片长全面负责3号、4号台的施工任务，制定整体防碰方案、技术措施，历经440天施工，工程质量零失误，轨迹合格率100%，总结形成了二开“两趟钻”、三开“双向扭摆装置+水力振荡器+单弯双扶底部钻具组合”的施工方案，有效㊣提高了机械钻速和滑动钻进时效、降低了滑动占比、缩短了钻进周期。

　　在丰页区块施工中，胜利定向井公司通过总结施工经验，进一步挖掘“片长制”潜力，推广㊣典型做法。针对丰页区块跨度大、地层展布不同的特性，他们探索出每个井台的最优“单弯双稳”尺寸配比，首次实现了胜利页岩油二开311.2毫米井眼“一趟钻”，不断刷新二开钻进最✅快周期纪录。

　　“装备实行信息化管理后，每个氧乙炔瓶都有了自己独特的‘身份证’，进库之前扫✅码就能检查，太方便了！”江汉石油工程工程技术服务中心西南设备维保的材料员黄福洲一边将瓶体入库一边说。这正是实行装备集中管理后带来的优势之一。

　　2024年，江汉石油工程工程技术服务中心大力推进“一体化支撑保障助力㊣高质量勘探效益开发”工作思路，锚定降低生产成本目标，通过装备集中管理、统一调配、集中修理、分散使用，最大程度发挥装备集中专业化管理优势，充分释放装备效能，为保障“四提”、服务勘探开发提供坚强支撑。

　　工程技术服务㊣中心建立健全装备管理制度，为每台装备生成二维码“身份证”，通过信息化管理覆盖装备全生命周期，精心打造“装备库”台账系统，能迅速查找各类装备的故障率、新旧程度及运行效率等关键指标，显著提升了工效。在此基础上，该中心积极推进装备MRO物联网系统建设，依托先进的软硬件设施，全面采集石油工程装备运行参数，结合视频信息与生产数据，深入分析、精准施策，实现了装备信息实时共享、状态监测及预测性维护，有力保障了装备高效安全运行。

　　同时，工程技术服务中心根据装备备件消耗周期㊣科学制订检修计划，以确保重点、关键装备长周期安全稳定运行，并加大对关键部位的点检力度，实行清单化管理，精准消除装备故障与隐患，使装备可开动率保持在98%以上。他们构建了完善的集中维修维护网络，在中南、西南、西北等区域设立装备维修保养中心，实行“网格化”管理，落实“包保”责任制，将工✅作㊣任务、目标细化到班组和个人，有效提升了装备维修保养㊣质量与服务保障效率。凭借顶驱技术服务、网电技术服务等7项专业资质优势，江汉石油工程不断做大做优相关服务，重点推进钻机装备维修、加工制作等业务，并与优秀厂家深度合作，共同研发动力猫道、智能液压站、BOP检维修平台、新型营房等新产品，形成了石油工程公司内部优势互供产品线。

　　在一体化资源统筹方面，工程技术服务中心坚持“装备多元化、资产轻量化”的发展思路，用好信息化台账，对中南、西南、西北等工区的装备资源进行统筹优化与调剂，进一步提升了自有装备利用率与创效能力。他们通过实施旋转防喷器租赁外委转自营项目，根据钻井队实际需求进行精准管理，为西南、西北等主力工区提供了高效的旋转防喷器及检维修服务。

　　此外，对于数量庞大、库存充足的钻具，该中心实行流动性跟踪管理，实时掌握每组钻具的使用时间、地点、备用数量及完好程度，通过统一调配与快速周转，有效满足了钻井队的使用需求。2024年，他们还完成了钻具检维修自动化升级改造，清洗效率比上年提升了150%，同时通过购置新装备、开展专业培训及技能提升等措施，检维修效率提升了120%。

　　为切实当好高效勘探和效益开发的工程技术主力军，石油工程公司近年来持续开展生产运行组织模式优化工作，结合不同工区施工特点，推广应㊣用了“工厂化钻井”“模块化搬迁”等新型生产运行模式，从单一技术提速向生产运行、技术保障提速提效并重转变，实现全链条优化、全过程✅降本，助力石油工程可持续、高质量发展。

　　下一步，石油工程公司将立足当前实际，着眼长远发㊣展需要，以提高主要专业队伍运行效率和可持续发展能力为目标，创新体制机制，打破常规，通过优化传统组织管理流程、改进生产工艺工序、加强资源共享、改善装备结构、提升信息化自动化程度、打造专业化服务等具体措施，开展装备工具、支持软件、工序工艺优化等科研攻关，优选区域✅试点运行，逐渐形成可复制可推广的新型模式，不断提升主要装备的有效动用时间和核心岗位员工的工作质效。

　　一是先行试点一批新模式，以胜利石油工程目前正在试点的项目为依托，逐步拓展试点范围与项目，探索与胜利老区施工环境具有相似特点、施工队伍较为集中工区的推广应用可行性，如“一队双机、一队多机”，以及套管钻㊣井、区域化共享管理、工程机浅钻施工等。

　　二是研发攻关一批新装备，统筹公司装备研发资源，加强与国内钻井装备、工程机械制造厂商合作，联合攻关研发一批适应集团内主要市场工区使用场景，颠覆㊣传统钻井装备迁装、操作模式的新装备，如轻量化钻机、快装快移钻机、极简化循环系统、模块化外围辅助设备等。

　　三是组建一批专业化服务队㊣伍，以钻井作业各环节操作特点、安全风险、岗位要求为界面，将传统生产运行流程进一步细化分解，实现“专业的人干专业的事”，充分发挥专业技能优势mro系统平台，使生产流程各阶段始终处于最高效率运行状态；结合各单㊣位人员现状，以经济效益为导向，自行组建或引进社会化队伍参与专业化服务，如专业化钻井、专业化迁装、专业化维修保养、专业化下套管、专业化井控设备安装等。

　　四是优化升级一批工艺技术，持续开展钻井时效综合对标，推进搬迁安、钻井、中完、修理补料、完井作业等全过程广泛提速。